干袋式冷等静压机和湿袋式冷等静压机区别主要在于成型模套不与工作介质相接触，成形模套一直是干的（不湿）。通常是把贴合缸壁的密封袋固定安装在工作缸内，并用带孔钢罩支撑。由于密封袋的唇边紧贴于工作缸内壁形成密封空间，并将工作液体介质密封于内。使得密封空间外的成型模等不与工作介质相接触，因此成形模套一直是干的（不湿）。工作缸内用于装填粉料的成型模，可随缸外升降系统升入工作缸内，通过密封袋里工作介质在加压时形成的高压经中间胶套传递到成型模周围，接受经加压—保压—卸压过程，在粉料压制成型后又随升降系统下降而脱出缸外进行下一步的取件和再灌装粉料的工作，以进行下一个工作循环。灌装粉料和取出压件可在缸内进行，也可移出缸外进行，其各有利弊。

       实际上干袋式冷等静压机严格来讲只是一个准等静压机，压制件的两端比周围所受的力要小很多。即粉料各向受力并不是完全相等，但对于薄壁筒状、薄壁碟状等粉料成型并无影响，因此得到极大的推广。广泛用于压制各类碳素石墨、陶瓷、磁性材料、耐火材料、硬质合金、铁基合金等行业中的粉末制品及高比重合金粉末制品。

       采用干袋式冷等静压机特点如下：

1.可实现半自动化批量生产，提高生产效率，降低生产成本。

2.完全封闭式的内循环，避免了由于液体介质中杂质造成压机卸压阀及生产场地的污染。适合批量的工业化生产。

3.设备故障率低，维修成本低。

4.压制的坯体密度高而组织均匀，能确保产品的直线度、圆度，烧结收缩小、便于加工，可大大降低内应力，不易变形。

5.能成型常规模压难以制备的细长棒类或管状坯制件。

一、整机配置及组成：

       我公司生产的干袋式冷等静压机主要有A型机、B型机和W型机三种结构机型。A型机是压力在200MPa以下的机型，工作缸不用钢带缠绕，无框架；B型机有框架且工作缸和框架均采用预应力钢带缠绕，是压力在200MPa以上的机型；W型机是一种卧式机型，有框架，其工作缸、框架均采用钢带缠绕，其压力可在200MPa以上。主要是针对那些立式机高度较高的机型或应客户需求而采用的卧式机型。

      我公司生产的干带式B型冷等静压机主要由主机（含工作缸、框架、增压系统）、液压控制系统、电气控制系统、补液（预加压）四部分组成。

     GDJ200/500-250-B干袋式冷等静压机的工作缸直径250mm（模套外径200mm）；模套长度600mm；干袋式B型机是有框架且和工作缸均为预应变张力钢带缠绕式机型。适合压制高压力（200～300MPa）的棒、筒及盘类制件所设计制造的干袋式冷等静压机。

      必要时可按用户需求加设机外震动装料台（价格另计）。压机的装料由机外震动装料台完成后由人工放在堵头升降台面上。压制工作完成后在随着下堵头下降时将模具脱出工作腔外，由人工取下后放在装料台上取出制件后再将模具推入装料位置进行自动装料和振实。

     本机型为框架固定、工作缸移动式结构。堵头为垂直升降自对中开闭式，增压采用双向往复式连续增压器，增设了手动卸压装置。控制系统采用PLC可编程控制器+触摸屏人机界面，可实现自动或手动两种操控形式。

1.主机框架、工作腔均由经严格计算的预应变张力弹簧钢带缠绕制成，其主要受力零部件均采用高级优质合金钢锻件精制而成，为保证其使用寿命（≥20万次）提供了坚实的基础。整机外形美观（加机罩），结构紧凑，使用寿命长，功能安全可靠。

2.液压控制系统使用引进国外先进技术生产的液压阀，控制精确，动作灵活可靠。在管路上设置过滤和冷却装置，保证液压系统在洁净的液体环境下可靠运行。

3.电气控制系统使用PLC可编程控制器加触摸屏人机界面，具有压制趋势、故障报警显示、记录，压制过程参数实时显示，压制工艺参数设置、存储等功能。做到操作便捷合理，控制精密，程序设计与设备工作过程无隙贴合。压力数字显示（直接显示工作缸压力），保压时间可根据需要（在可调范围内）任意设置。可选择实现自动或手动操作。

4.安全性能可靠，框架、工作腔均采用具有泄露而不爆炸原理设计制造的钢带缠绕技术之外，并设有急停开关和手动卸压装置。

5.本机工作介质采用封闭式装置，即成型模套不与工作介质相接触。既方便操作又减少缸内和环境污染，故障率低也降低了维修和生产成本。

6.增压采用双向往复式连续增压器，增压速度快、故障率低，且有在保压时间长造成压降超限时的自动补压功能。

7.本机配置自动补液（预加压）系统，可首先补足工作缸内液体不足的情况下进行预加压（10-20MPa），有效缩短了增压时间且提高工作效率。

8.本机密封装置采用进口材料密封件，密封可靠且使用寿命长。

二、主要技术参数    

GDJ200/600-250-B干袋等静压机技术参数表

三、关于工作过程的说明：

本机工作过程分手动或自动两种操作，手动只是在装机调整和必要时使用。正常工作时常用自动操作便可完成（不含装取料）整个工作过程的自动循环。并可根据用户的要求进行适当调整。